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Projekt der Hochschule Coburg
Qualität entsteht heute in Echtzeit
Qualität entscheidet sich heute nicht mehr erst am Ende einer Produktionslinie. Sie entsteht in Echtzeit – in Datenströmen, Sensorwerten und intelligent vernetzten Maschinen. Wer im industriellen Wettbewerb bestehen will, muss Prozesse nicht nur schneller, sondern präziser, nachhaltiger und effizienter gestalten. Genau hier setzt das Transferprojekt „inAdditiv“ der Hochschule Coburg an.
Mit einer Fördersumme von 5,28 Millionen Euro ist inAdditiv das bislang größte Forschungs- und Transferprojekt der Hochschule Coburg. Es wird durch den Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE – STEP) getragen und vom Freistaat Bayern sowie der Europäischen Union kofinanziert.
Zentrale Akteure sind das Technologietransferzentrum Oberfranken: Digitale Intelligenz (TTZ) am Standort Lichtenfels sowie das Institut für Sensor- und Aktortechnik (ISAT) der Hochschule Coburg. Ziel des Projekts ist es, kleine und mittlere Unternehmen auf dem Weg zu einer nachhaltigen, energieeffizienten und digitalisierten Produktion zu begleiten. Dabei geht es um konkrete Lösungen für die Werkshallen der Region.
Der Bedarf ist groß: Über 20 Kooperationspartner haben bereits eine Zusammenarbeit vereinbart. „InAdditiv rückt Qualität als zentralen Hebel für nachhaltige und effiziente Produktion in den Mittelpunkt“, sagt Projektkoordinator Robert Kahlenberg.
Durch Technologien wie KI-gestützte Prozessüberwachung, digitale Zwillinge, smarte Sensorik, Manufacturing Execution Systeme oder die Additive Fertigung können Produktionsprozesse in Echtzeit analysiert und gezielt optimiert werden. Fehler lassen sich frühzeitig erkennen und Ausschuss reduzieren.
„Es geht darum, Qualität nicht nur zu sichern, sondern datenbasiert weiterzuentwickeln und damit die Wettbewerbsfähigkeit kleiner und mittlerer Unternehmen nachhaltig zu stärken.“
Wie konkret dieser Ansatz wird, zeigt ein Forschungsfeld innerhalb des Projekts: die intelligente Druckluft-Leckage-Erkennung am Institut für Sensor- und Aktortechnik (ISAT) der Hochschule.
Druckluftsysteme zählen in vielen Industriebetrieben zu den größten Energieverbrauchern. Gleichzeitig bleiben Leckagen oft lange unbemerkt und verursachen erhebliche Verluste. Das Forschungsteam entwickelt deshalb eine KI-gestützte Lösung, die Sensordaten aus unterschiedlichen Quellen kombiniert und Undichtigkeiten frühzeitig identifizieren kann – selbst in komplexen Anlagen. Ziel ist es, Energieverluste zu minimieren, Kosten zu senken und CO₂-Emissionen nachhaltig zu reduzieren.
Dieses Beispiel zeigt, worum es bei inAdditiv im Kern geht: Qualität nicht mehr nur als abschließende Kontrolle zu verstehen, sondern als intelligenten, datenbasierten Prozess.
„Unser Technologiedemonstrator lässt Unternehmen unmittelbar erleben, wie digitale Technologien in der eigenen Produktion funktionieren können und welche konkreten Einsparpotenziale und Effizienzgewinne erreichbar sind“, erklärt Prof. Dr. Veit Müller, Leiter des Projektes inAdditiv.
Unternehmen werden künftig in die Lage versetzt, beispielsweise Druckluftverluste frühzeitig zu erkennen, Abwärme gezielt zu nutzen, Materialflüsse in Echtzeit sichtbar zu machen oder auch komplexe Bauteile effizient und ressourcenschonend additiv zu fertigen. Die Technologien greifen ineinander und bilden eine digitale Prozesskette, die von der Datenerfassung über Simulation und KI-Auswertung bis zur automatisierten Bearbeitung reicht.
Das Mitwirken ist für die Unternehmen kostenfrei.
Interessierte Unternehmen können sich direkt an die Hochschule wenden. Weitere Informationen unter:
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